根据该设备实际运行状态,对设备数据进行统计,改造选择三菱Fx - 1S - 20MR小型PLC配合爱默生TD1000型变频器对布料器运行进行控制,可以实现手动、自动转换,手动为点动控制,自动为连续运转,在不同区域按事先设定的不同速度运转。同时在原有运行控制系统中SQ1、SQ3外侧各增加1只行程开关对动作极限进行保护,并在行程开关外侧的轨道上加焊机械限位,以限制布料器的运行极限,彻底避免布料器运行超限位造成电缆损伤,并避免因超限位造成脱轨及其他事故。 3. 2 此种控制方式的优点 使用PLC控制系统取代原有常规接线方式,输入输出信号直接接入PLC系统, 直观的在PLC系统面板上得以体现, 方便的实现多种控制方式,去除了繁琐的连线, 降低了故障出现的几率, 设备操作维护人员对设备运行状态的观察更为直观,对故障的排查也更为简便。同时在PLC程序设计中增加了对停车位置的记忆检查功能, 避免由于运行方向选择错误, 造成设备运行超限位及其他故障。 采用变频器取代接触器来直接控制电动机的运转,也减少了保护系统所造成的故障点增加,同时可以对电动机的运转速度进行调频控制,使电动机的起动及停止可以按照设定的斜坡曲线进行,正反转切换的改变更为平稳,运行速度可以进行设置,也方便了对布料的厚度的调整,同时变频器可以对一些常见的故障进行检测及保护,并通过故障代码显示出来,便于维护人员对故障的排查。 以上方案的实现使故障的排查更为直接简便,维修时间大大减少,降低了维护人员的工作量,同时设备的运转也更为可靠,设备运行率大幅提高。 4 结论 自动控制系统的工业应用日趋完善,应用领域也越来越广泛, PLC的使用不受常规接触器辅助触点数量的限制,更容易实现常规控制方式不能实现、或较难实现的较为复杂的控制过程,运行可靠性大幅提高。同时对设备运行状态的观察检测更为直接,容易对生产全过程进行控制与监控。自动控制系统的应用使得职工可以从频繁重复的工作中解放出来,大大降低职工的劳动强度,保证工作质量;同时也使故障点的位置更容易确定,不会因为浪费大量时间查找故障点而造成误工误时现象,缩短了维修时间,提高了设备运转率。